日前，工信部发布《印染行业绿色发展技术指南（2019版）》。涉及定型机废气、印染废水等污染物处理与资源综合利用技术。全文如下： 各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门：现将《印染行业绿色发展技术指南（2019版）》印发给你们。请结合各地实际，认真贯彻执行。 印染行业是纺织产业链中能耗水耗较大、废水排放较多的行业，也是制约我国纺织产业迈向中高端的薄弱环节。推动印染行业绿色发展，事关人民对美好生活新期待，事关纺织工业可持续发展，事关污染防治攻坚战取得胜利。近年来，我国印染行业坚定不移贯彻落实、国务院决策部署，积极践行绿色发展，认真落实印染行业规范条件，能耗水耗不断降低，废水排陈廷敬的后人放持续减少，一批绿色化、智能化装备得到推广应用，行业总体发展水平不断提升。在行业取得较快发展的同时，也存在不同区域、不同规模、不同类型的印染企业发展水平差距较大，部分印染企业绿色发展水平不能满足新时代生态文明建设要求，部分地区印染行业发展与生态之间的矛盾还较为突出等问题。为给地方推动印染行业转型升级提供指导，给印染企业技术方向，给相关科研机构技术攻关聚焦目标，切实提高印染行业绿色发展水平，制定本指南。 本指南共5部分，1-4部分为绿色先进适用技术，主要包括资源能源利用率高、污染排放少、经济效益好、适应我国印染行业发展特点、较为成熟可靠、有技术提供单位且适宜推广应用的技术；第5部分为前沿科技攻关技术，主要包括业内广泛关注、有一定基础研究、有较大推广潜力、引领行业绿色发展方向，但在关键领域攻关或推广应用中仍存在重题需要解决的技术。 技术特点：淀粉酶退浆可高效分解淀粉，淀粉酶已实现产业化并被广泛应用于淀粉浆料，或者以淀粉浆料为主、PVA含量较低的混合浆料的退浆。实际应用中混合浆料较多，一般采用淀粉酶与碱氧处理相结合的方法，实现退煮漂一步法前处理。 应用效果：淀粉酶退浆处理可显著改善前处理废水的可生化性能，降低化学品用量，减少COD排放，综合成本降低15%-20%。产业链上游织造企业较多使用非淀粉浆料制约了该技术应用推广。 技术特点：利用蛋白酶、脂肪酶等生物酶对羊毛表面鳞片进行处理，改变羊毛鳞片层结构，实现羊毛无氯防毡缩处理。 应用效果：避免了氯化防毡缩处理技术带来的污染问题，且可在不影响羊毛制品染色性和可纺性的基础上，增强羊毛制品的抗起球性，减少对羊毛纤维的损伤，提高防缩处理加工的均匀性。为提高处理效果，可配合使用生物酶活化剂。 技术特点：采用高效双氧水催化/活性剂和低温精练剂，能在低于传统双氧水高温退浆、漂白的温度下除去棉纤维表面杂质，实现40℃-75℃低温煮练和漂白。 应用效果：避免织物氧漂破洞，改善织物手感，提高棉织物品质。相比传统双氧水高温前处理，在染色效果的前提下，可大幅降低能耗，降低化学品用量，节水10%左右，减少COD排放。 技术特点：使用扩幅盘使针织物两边展开防止卷边，通过控制织物张力、碱液浓度、带液率等工艺参数，采用平幅均匀轧碱工艺，结合高效水洗，实现连续高效针织物平幅前处理。 应用效果：可提高生产效率，降低劳动强度，避免机械擦伤和绳状加工产生的折皱印，有效控制织物缩水率，减少织物表面毛羽。较常规针织物前处理节水、节能50%左右。该技术对工艺控制要求高于间歇式前处理。 技术特点：织物浸轧低温前处理工作液，打卷后在室温下匀速转动堆置一段时间，退卷后进行水洗处理。该技术优化了轧余率、打卷速度、织物张力、带液率等工艺参数，织物处理的一致性和重现性。 应用效果：工艺适应性强，织物强度损失小。相比传统连续高温前处理工艺，棉及棉型织物综合节能30%左右；化纤织物节能20%-30%。 技术特点：选用高效稳定的退浆助剂体系和精确的碱浓度在线系统，采取连续化加工替代传统间歇式方式。 应用效果：可避免织物机械擦伤，避免织物上的折皱印。生产效率高，碱液用量少，可减少污染物排放，降低污水处理难度。相比传统间歇式前处理工艺，可节水、节能30%左右。工艺控制比间歇式加工要求高，对浆料重、密度高的织物处理效果不佳，难以去除锈斑等疵点。 技术特点：采用不含氟碳树脂的防水剂处理织物，无氟防水剂赋予织物的表面张力介于水和油之间，防水整理效果优异但无防油效果。使用时应注意色变、手感等影响。 应用效果：具有良好的防水性和耐洗性，对织物的色光和手感无不良影响。不易在生物体内沉积，容易降解，避免了PFOS、PFOA等含氟整理剂造成的问题。 技术特点：水性聚氨酯链中含有亲水性基团，与水有很强的亲和性。以水代替传统有机溶剂作为分散介质，形成水溶性聚氨酯。 应用效果：生产的涂层织物无毒，气味小，避免有机溶剂挥发污染。具有良好的耐磨、耐化学品和耐低温性，防水透湿性好，有良好的弹性和手感。 应用效果：织物不易产生折痕，整理效果均匀性好，可增加织物的柔软度、蓬松感、尺寸稳定性及立体视觉效果，生产重现性好。可减少化学品和水的使用，减少污染物排放及化学品在织物中的残留。效果持久性不如化学柔软整理。 技术特点：将整理液成泡沫，然后将泡沫、扩散到织物表面并渗透进织物内部。需精确控制织物带液量并确保织物左中右带液量相同。 应用效果：相比浸轧工艺，织物带液率由60％-80％下降到20％-40％，用水量降低50%左右，染化料和助剂用量降低30%左右，在烘燥环节可节能40％左右。对整理均匀性要求高，渗透性较差。 技术特点：用中压（2.5MPa-3.0MPa）蒸汽替代导热油，利用蒸汽的热量对织物进行定型。通过控制蒸汽压力和流量的方式，实现定型温度的精确控制。 应用效果：中压蒸汽一般由热电联产集中供应，有利于节能减排。相比导热油定型机，企业无需自备导热油锅炉，可根据定型机开机率按需使用热能，同时中压蒸汽可实现能源梯级利用。中压蒸汽定型机综合使用成本低、安全性高，有较好的效益和社会效益。中压蒸汽定型对蒸汽压力稳定性要求较高。 应用效果：气液染色机比气流染色机能耗低，比溢流、喷射染色机浴比小，适应面料品种较多，可柔性化生产，提高了织物的匀染性，色的染色效果较好。 技术特点：染色机装有染液匀染装置、布槽变载调节装置等，织物循环运转采用液体喷射带动，无需主动导布轮带动织物。 技术特点：通过优化加热管道设计，采用双刮刀技术使染液在织物表面分布及受热均匀。整机控制系统具有自动换向、道满自停等功能。在比普通卷染机增加30%容布量的情况下不影响织物布面效果。 应用效果：可减少布面皱印，提高织物染色成功率。通过增加单缸投坯量，降低染色助剂和水资源的消耗，降低污水处理难度，减少污染排放。双刮刀模式加工超薄产品时有潜在擦伤风险，适用于弹性织物的生产。 技术特点：采用数字化及自动化技术实现基于中央控制系统的筒子纱染色自动化生产，实现染色任务统筹规划、工艺参数实时检测及在线反馈、任务信息在线查询及追溯、生产流程在线。 应用效果：与传统筒子纱染色技术相比，生产效率提高10%-15%，平均吨纱节水25%以上，节约染料5%以上，用工量减少70%左右。适用于新厂建设，老厂难度大，一次性投资大。 技术特点：通过筛选染料及使用新型活性染料固色碱剂，将染液方式由传统的染料和碱剂分开，优化为染料和碱剂同时，将常规的轧烘轧蒸工艺缩短为轧蒸工艺。 应用效果：与常规轧染工艺相比，不添加无机盐促染，降低COD排放，可节能30%左右，兼具冷堆染色和轧烘轧蒸染色的颜色效果。 技术特点：在染料商品化过程中，通过添加电解质、分散剂、助溶剂等，提高染料的溶解性；在现有活性染料中筛选出适用于低尿素或者无尿素印花工艺的活性染料；在印花色浆中加入尿素代用剂替代部分尿素；在蒸化过程中提高布面含湿量。 技术特点：耐碱性（pH7-13）分散染料里含有对碱不的基团，主要是单偶氮结构上联结耐碱基团，可在碱性浴中对涤纶织物染色。 应用效果：染色成本比酸性条件染色降低约15%，节省染色时间，减少污水排放。并可避免因前处理或碱减量后水洗不充分，经酸性条件染色后出现染色重现性差、色光不准等问题。 技术特点：液态分散染料中添加的分散剂量远少于粉末状染料，且易制备成纳米级颗粒，染料更易向纤维内扩散和固着，残留在纤维表面的染料少。 应用效果：液态分散染料的分散性较好，化料简单，计量准确，使用方便，可提高染料上染和固色率。在少水洗条件下，仍具备颜色鲜艳度好、牢度高等优点。液态分散染料用于印花时，降低了印花糊料的用量。 技术特点：无需分色、描稿、制版，电脑设计好的花型图案可通过喷头将专用墨水直接喷印到织物上形成印花织物。除涂料墨水外，织物在图案喷印前需上浆处理，喷印后需固色、水洗等。 应用效果：工艺简单流程短，印花精度高，能满足多品种、个性化订单需求，喷头、墨水等综合使用成本高。 技术特点：通过使用新型粘合剂，在满足手感要求的情况下获得优异的印花牢度，解决了织物手感与印花牢度无法兼顾的问题。色浆调制方便，可用于金粉银粉印花等特殊的印花方法。 技术特点：分色印花不受平网、圆网印花颜色和套数，采用固定几种基础色，利用色彩叠加混合原理，实现宽色域、高精度的平网、圆网印花，印制出丰富多彩的印花织物。 应用效果：分色印花比传统筛网印花色彩表现力强、清晰度高；比数码喷墨印花生产效率高，生产成本低，不受喷头、墨水等因素制约，印花效果接近数码喷墨印花。分色印花在较低成本的前提下实现了高色牢度、自然色彩过渡和宽色域的印花效果，实现色浆标准化重复利用，提高色浆利用率，有一定节能减排效果。对分色制版要求较高。 技术特点：通过均匀高效过滤、喷淋、高压静电处理、自动清洗、消雾、热回收等系统实现废气处理和热量回用。 应用效果：灰尘、油烟去除率高，实现达标排放。将定型机180℃热风尾气降至60℃以下，回收的热能可生产热风或热水，节约能源，降低生产成本。 适用范围：印染废水深度处理和回用，去除废水中的色度、COD、BOD和盐度（电导率）等污染物。 技术特点：膜对不同物质具有透过性差异，膜处理技术实际上是对废水进行分离的技术。用于印染废水处理的膜分离技术主要有微滤（MF）、超滤（UF）、纳滤（NF）和反渗透（RO）。MF和UF常作为NF和RO的预处理，UF能分离大有机物、胶体、悬浮固体，NF能实现脱盐和浓缩，RO能去除可溶性金属盐、有机物、胶粒并截留所有离子。 应用效果：膜处理技术不仅能去除水中的有机物，降低色度，还能脱除无机盐类。但膜处理技术成本较高且膜组件易被污染而缩短其使用寿命。 应用效果：可回收工艺废水中70%左右的余热，机组排出的冷量可用于废水降温、设备降温和车间降温等。系统杂质过滤精度高、自动化程度高，可防止新水和废水的硬度及化学药剂对热泵机组造成结垢和腐蚀，减少换热系统清洗频率。 技术特点：将磁悬浮技术应用在鼓风机上，通过采用磁悬浮轴承技术、高速大功率永磁同步电机技术、高效率流体技术、智能控制技术等，降低废水处理能耗。 应用效果：相比传统的罗茨风机可节能25%左右，相比多级离心鼓风机可节能20%左右。可降低设备运行噪音，改善工作。购买成本高于传统风机。 技术特点：该系统主要由称料、化料、输送三部分构成，根据生产工艺配方按需配制生产所需染化料，根据生产指令将配制好的染料、助剂自动输送到各生产机台，实现印染生产化学品物流、信息流的统一调度和管理。 应用效果：小样配方和大生产配方的匹配性更高，工艺稳定重现性好；准确统计生产中染料助剂消耗量，减少用工并降低劳动强度，改善作业。产品的一等品率提高1%-2%，返工率降低3%-5%，人工成本降低20%-30%。前期投入较大，对职工素质要求较高。 技术特点：通过化料分配系统、母液储存系统、有自动上粉装置的糊料准备系统、全自动称粉化料系统等，对印花订单、工艺配方、配浆量等信息进行集中管理，准确控制色浆工艺配方的关键参数。 应用效果：可提高印花调浆配方的准确性和工艺配方的重现性，减少人为不确定因素，易于工艺处方管理，提高生产效率，改善作业，降低劳动强度，实现印花调浆中的残浆回用，减少色浆浪费。前期投入较大，对职工素质要求较高。 技术特点：对印染设备的工艺参数传感器进行实时数据采集，将采集数据与工艺参数进行比对分析，精确在线检测和控制关键工艺参数，确保工艺参数在设定范围内。 应用效果：能自动控制pH值、双氧水浓度、织物密度、轧余率、纬斜等工艺参数，减少人为调整工艺参数时的失误，提高工艺重现性和产品合格率，提升生产自动化水平，节能减排效果较为明显。对系统和管理人员的素质要求较高。 技术特点：印染ERP系统包括生产计划、供应链管理、能源管理、成本分析、绩效考核等内容，用信息化技术整合印染企业各部门数据，经过系统科学的分析，形成决策支持信息。 应用效果：实时了解接单、生产订单、坯布仓储、成品发货等情况，可对印染生产中的水、电、汽、染化料、人工等情况进行分析汇总，及时进行成本核算与控制。通过实施ERP管理，提高生产效率、降低生产管理成本，优化工艺和稳定产品质量，提升企业信息化管理水平。需要有印染专业和信息化专业的人员共同配合才能用好ERP系统。 技术特点：以非水介质代替水作为染色介质对棉纤维等纤维素纤维进行活性染料染色。选用对活性染料具有较高溶解度的极性非水介质，能使纤维增塑、溶胀，实现纤维对染料的吸附、固色，达到无盐少水染色或无水染色的目的。目前主要研究方向包括：活性染料混合溶剂染色、使用极性溶剂取代部分水进行染色、采用极性与非极性溶剂混合染色。 应用前景：活性染料在非水介质中的稳定性更好，避免了染料的无效水解，染料利用率更高。染色过程无需使用大量无机盐来促进纤维对染料的吸附，降低染色废水的处理难度。减少染色和染色后水洗用水，节能减排效果显著。 技术难点：非水介质大部分极性介质，难以有效溶胀棉纤维，染料上染纤维较困难；溶剂的安全性、环保性需要重视，溶剂的回收和重复利用率等方面还有待提高。 技术特点：超临界CO2的染色原理以传统水介质染色原理为基础，染色过程大致可分为吸附、扩散和固着三个阶段。超临界状态下的CO2极性的，对非极性或极性较弱、质量小的染料具有很好的溶解性能。在超临界状态下CO2使纤维迅速溶胀，促使染料易于上染纤维。超临界CO2对纤维有很强的增塑作用，可以降低纤维的玻璃化温度，增加纤维链的活动性和体积扩散，因此能在较低温度下进行染色且能大大减少染色时间。 应用前景：无需用水，无废水产生。染色后无需烘干，缩短工艺流程，节省能源。上染速度快，匀染和透染性能好，染色重现性好。CO2稳定性好，易得且可重复使用，减少污染。可对某些高性能纤维进行染色。 技术难点：目前超临界CO2染色还处于小批量试验阶段，大范围推广应用尚需解决几个问题：一是生产设备为高压系统，价格高，一次性投资大；二是适用的染料品种不多，有关染色工艺有待进一步研究和优化；三是对天然纤维染色效果不理想，需对纤维改性、流体改性或染料改性。 技术特点：通过防褶皱平幅前处理设备、平幅染色预烘设备和大直径多辊汽蒸固色设备等，控制张力织物在平幅运行中的形变与张力，构建张力织物低温平幅前处理→浸轧染色→后整理→定型的连续化生产过程。 应用前景：能有效降低单位产品能耗、水耗，提高生产效率，减少用工，减少擦伤、折痕等疵点产生，提高产品品质。 技术难点：目前张力织物全流程平幅轧染还处于小批量试验阶段，还存在一些需要解决的问题：一是轧染固色装备需进一步优化；二是相适用的高配伍性染料仍在进一步筛选中，有关染色工艺也有待进一步研究与完善；三是相较于间歇式染色装备，设备的投资成本较高。 适用范围：绒类织物，包括超柔、法兰绒、珊瑚绒、纯涤干发巾等；梭织类的广告布、窗帘、沙发布、箱包布、衬布、口袋布、里子布、工装布等。 技术特点：基于分散染料热熔染色原理，通过分散染料超细化加工，提高分散染料向纤维无定形区的扩散和固着。由于大部分分散染料通过进入纤维无定形区，而残留在纤维表面的染料非常少；除色牢度要求非常高的织物需水洗外，一般不需要水洗处理，从而达到节水的目的。 技术难点：对产品有一定的局限性，并非所有的涤纶织物都适合；需对分散染料进行筛选并作超细化加工；针织物产品会失去部分原有风格。 技术特点：利用酸性条件下可阳离子化的油性萃取剂与活性染料染色废水中的阴离子染料发生作用，对染色废水中的染料进行萃取，分离出染色废水中的水解染料。萃取后的含盐无色染色废水可循环用于其他染色过程，分离出来的水解染料通过脱水制成淤泥或固体后进行无害化处理。通过反萃取可使萃取剂重复使用。 应用前景：活性染料染色废水中的染料去除率可达95%以上，脱色后的含盐染色废水可用于中深色织物染色。可低成本、高效率循环利用活性染料染色废水，实现盐的重复使用，大幅减少印染生产中盐的用量，减少含盐废水的排放。 技术难点：染色产品质量、废水处理效果以及技术可行性方面需进一步优化调整。萃取剂可能存在潜在的风险，应完善相关风险评价分析。需进一步研究高浓度染料废弃物再次利用或处理技术。 技术特点：数码喷墨印花喷头主要有压电式和发泡式两种类型。压电式喷头利用压电陶瓷，借助压电晶体电压使其产生形变，挤压墨水产生高压而将墨水喷出，在织物表面形成墨滴；发泡式喷头是通过喷头上的热电阻元件，在极短时间内发热，在墨水喷出区将墨水加热形成气泡，气泡膨胀产生的压力一定量的墨水克服表面张力快速从喷嘴喷出，形成墨滴。 应用前景：压电式喷头更容易控制墨点的形状和大小，喷印分辨率高，容易实现高精度喷印效果，颜色重现性好，对墨水的适用性强。发泡式喷头一般采用墨盒与喷嘴一体化结构，电子驱动简单易实现，但难以改变和控制墨滴大小，因在高温高压工况下工作，喷嘴容易腐蚀。 技术难点：生产喷头的面板、压电陶瓷、胶水等部件的技术要求高，我国在这方面的技术储备不足，材料选择、精密机械加工水平也需同步提高。
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